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当关于胶印当中的网点一

发布时间:2021-09-14 23:19:28 阅读: 来源:双层玻璃杯厂家
当关于胶印当中的网点一

关于胶印当中的点(一)

之一:关于胶印当中的点控制

点是印刷图像的像素,是胶印中吸附油墨的最小单位。它担负着传递原稿的色调和阶调的任务。根据色彩学理论,颜色具有色相、亮度、饱和度三属性。黄、品红、青三原色点叠加在一起,通过改变点的大小或覆盖率,便能形成千千万万种不同的颜色。所以一幅原稿无论层次多么丰富,色彩如何变化,只要通过三原色点的适当搭配,便能模拟出原稿的色彩和阶调。

在评价彩色印刷品的质量时,点的复制质量是最重要的一项指举行研发团队之夜活动标。其中关系到印刷品复制质量的很多标准,如墨色均匀、点不变形、印刷品上无重影、墨杠等几乎都关联到点的控制。

点的变化可以引起清晰度和细微层次的变化、颜色的改变以及反差、油墨色调、油墨密度和墨色叠印等方面的问题。虽然已可用电子方法进行一些点变化的预测和预防,但是,控制点的变化仍然是保证印刷质量所必须的。

点大小和相互之间的位置决定印刷的色调,例如,印得很紧密的大点将形成暗调区域,间距很大的小点则形成高光区域。因此,点增大能够极大的影响这些区域目调和彩色照片的复制,而且对中间调的影响很大。

正是由于上面提到的原因,我们提出了点控制的概念,即在印刷复制的整个工作流程的各个环节上控制点的质量。由于各个工序间的紧密联系,同时还要注意相互协调呼应的质量控制。

虽然数字化印刷的名词已经提出多年了,但在现时应用相对广泛的传统印刷方式中,点信息在设备间转换仍然更多的使用模拟信息传递,也正是因为这种传递是使用模拟信息来实现的,就难免会造成点本身的信息在设备间出现我们不希望看到的变化(如点增大,点缩小,点变形以及点丢失或是并级)。

现在我们比较常见的点印刷(本文提到的印刷方式均为胶印)品复制的工作流程是这样的:

原稿→分色(现在主要采用的是扫描或电子分色)→图象处理(包括阶调的调整和压缩、图文混排、分色、加等,这个过程大多是采用计算机来完成了)→拼大版→出片(曝光,显影,定影)→晒版(曝光、显影、对于大印量也有采用烤版的)→上机印刷→印刷结束。

以上是一个比较常见的工作流程,点从图像处理阶段形成,一直到印刷完成的整个传递过程,是通过光、软片、版材、印刷机(主要是印版和橡皮布)、油墨、承印物来完成的,但由于设备和技术等很多固有的原因,传递本身的性质决定了点变化是必然的,加上这些材料和设备本身就具备很多不确定性,导致点在每一步都无法作到准确的复制和传递,也就是说我们无论怎么做,都不可能完全避免点在这些传递过程中的变化(以上所说的点变形、点增大、缩小等)。在实际的生产中,我们要做的是如何将点的变化控制在一个合理的能够预知的范围内,同时规范生产流程,减少生产过程中的变化参数的波动。

在生产中我们能遇到的点复制过程中的变化,主要有以下几种:

1. 点缩小,即相对于点的上层(上道工序)载体讲,复制得到的点面积缩小。

2. 点增大:相对于点的上层载体,复制后得到的点面积增大了,得到的复制品密度变大。

点增大又可以分成机械点增大和光学点增大。

“机械点增大”(也被称作物理点增大)是点尺寸实际上的物理增大,机械点增大最常见的形式是无方向性的,如果过度增大则可能造成糊版。这种增大是由墨膜厚度、承印物类型、高线数、或在橡皮布和印版之间、橡皮布与承印物之间压力下的油墨转移造成的。

“光学点增大”是油墨的吸光特性和承印物的光散特性形成的一种视觉现象。当光照射在非图像区域,即“空白区域”时,光便漫射开来,而点附近的一部分光则被抑制了。此光由于不能被反射回观察者的眼中而被认为“被吸收”。点显得比实际的密度和尺寸大些,看起来好象已经发生了点增大。

3. 点变形:复制后得到的点形状出现了变化,如原本圆形的点复制后可能变为椭圆的,或是无固定形态的点。

以上提到的三个问题,对印刷品的整个复制阶段都有很大的影响。但当我们能够更准确的预知点在设备间传递所产生的变化后,就能够更有效的在点发生变化以前对点将要发生的变化做一定的补偿。打个比方,如果某一印品的点在复制过程中出现如下变化后:拷贝阳图点缩小2%;晒班点缩小4%;印刷点增大15%;点光学增大为12%,那么经过简单的数学加减之后我们就会发现,只要在点开始传递前就对点进行21%的预补偿,在传递后我们恰好就会得到我们想要的效果。虽然实际上的点补偿设置并非象以上说的那么简单,这种补偿和点变化之间并非仅仅是一个线形关系,而且不同百分比的点在复制过程中的变化趋势也不一样,但我们只需要了解以上的补偿关系就足够了,把点将发生的变化(比较典型的就是50%处点的变化率)告诉软件,剩下的就可以交给计算机做了。

上面所说的道理仿佛很简单,但一到实际操作上,我们就会发现由于点传递中所要涉及到的工种繁多,要真正做到管理上的规范化和操作的标准化其实并不容易。然而这对于印刷品上的点复制又是不可或缺的重要方面,只有严格执行管理的标准化以及操作的规范化,才有可能在印前的图像处理和点补偿中作到有的放矢,这也恰恰是很多印刷企业做不到的。实际情况往往是制版和印刷各做各的,这对于点的正确复制是非常不利的。

以下我们将对实际生产中能够遇到的一些需要注意的问题和容易引起点非正常变形的因素进行讨论。

印刷材料的选择:这其中包括纸张、油墨、橡皮布、印版、润湿液等等。这些原材料的选择往往将直接影响到印刷中点的再现质量,一个成功的印活不仅仅是我们的印刷品得到一个更好的质量,更应该是在允许的质量范围内实现最小的成本。

制版工艺的选择:这是一个很大很广的问题,但涉及到点的复制,最重要的也无外乎点的形状材料开发中尝试了各类物资、加线数。点形状的正确选择一来能够对印刷品的表面效果有很大影响,更主要的是要注意每一种点形状的性质是各不相同的。比如说,方形点在50%处有一个很大的阶调跳跃,同时方形点总的点增大率也是较其他点大的,所以在对中间调表现丰富的高档印刷品的分色加过程中不能使用方形,而首要考虑菱形、或椭圆形点。点的线数越高,点印刷品所能表现出来的层次也会越丰富,画面也会显得更细腻,但同时由于整个版面上点的边长和也会越大,根据点增大的理论条件,我们知道点的变化趋势也越大。很多时候盲目的加大点线数就会导致点的复制质量没有提高反而下降了,所以实际生产中,我们要根据印刷的纸张、油墨、机器等很多因素的综合条件,来权衡点的线数。点百分比相同,点线数不同的点增大规律:在点百分比相同的情况下,且点增大值相同破裂强度实验机利用于纸箱、纸板、纸张等行业,点线数越高,则点增大率也越大;在点百分比相同的情况下,且点增大值相同,线线数越高,则点增大的面积百分比也越大。

晒版:

1.曝光。在PS版曝光过程中,由于光渗等原因会造成印版上的点实际上比菲林上的点是呈缩小的趋势,一般这个缩小量应该控制在3%~5%以内。不过这个数字并不是没有变化的,由于晒版设备的真空度,晒版玻璃的透明度,晒版时间的控制,版材本身的质量都有很多不同的情况,所以要经常使用晒版控制条来测试晒版中的点变化情况,然后将数据反馈给印前的图像处理单元;

2.显影:有规律的测试显影药的浓度,通过测试的结果来决定显影的时间。如果当显影药疲劳后,仍然采用不变的显影时间,那么会出现点边缘没有显净,造成点增大。在晒版过程中有规律的定期检测晒版机的工作情况,和显影条件是必要的,这个过程采用晒版专用的测试条就可以了,并及时的把得到的结果反馈到印前,以便提前进行反应。

润版液的影响:

a 润版液的PH值:印刷过程中润版液的PH值不能过低,以大约5~6为宜,因为润版液的PH值过低对胶印油墨的转移影响很大,同时会引起印版腐蚀,降低印版的耐印率,造成高调点的丢失,或其他印刷问题;

b 印版上的水量:印版上空白部分的水膜厚一般为0.5~1微米,墨膜厚度为2~3微米。如果印版上的水分过大,就会对图文部分的墨膜产生侵蚀,导致点空虚;如果墨膜厚度很大,那么油墨就会在压力的作用下向空白部分铺展,导致点增大。

油墨的影响:

1.流动性适中。流动性太小的油墨内聚力过强,很难被碾匀,从而降低油墨的转移性;流动性过大的话,会造成油墨的附着性差,印刷出来的点扁平、暗淡、甚至出现周边铺展现象,影响产品的质量。另外注意印刷点产品时油墨的流动度要比文字小些,这样印刷的点清晰而且饱满。

2.选择适合的油墨。要求油墨质地细致,爽滑,流动性能良好,黏度适当,没有滞版的缺点,色彩鲜艳耐久,并且墨色最好为半透明。

油墨的合理乳化:这是一个有意思的现象,胶版印刷和其它印刷方式比较,常常是由于油墨的乳化而显得色彩饱和度不够,所以在实际生产中大家都在尽量减小油墨的乳化,以期能够达到更鲜艳的墨色效果。但是实际情况却是,没有合理的油墨乳化(通过实验我们知道当油墨乳化达到26%时为一个理想的乳化状态),油墨就无法在墨辊间、墨辊和印版间、印版和橡皮布间很好的传递(原因是水在油墨表面会形成水膜而阻碍油墨传递),直接的后果就会导致点的变形或是空虚。另外当油墨的乳化值超过30%的时候,水膜与墨膜间就会失去一个明显的界线,点边缘会出现毛边、模糊等,更严重的后果便是油墨中的颜料颗粒从树脂中析出,在印版橡皮布上堆积,同样会影响油墨的传递。

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